La camiseta ha jugado un papel muy especial en la historia del desarrollo de la vestimenta humana. Se diferencia de otras prendas por su importante valor cultural. Ahora, ha roto con el concepto de ropa, representando una cultura espiritual y una conciencia social. Un reflejo único de la forma. El alma de una camiseta radica en el patrón impreso en la superficie de la camiseta". El tipo de patrón de la camiseta y la demanda de volumen de impresión son diferentes, y la tecnología de procesamiento también es diferente. El volumen de impresión es de 1 a 5 piezas, adecuado para la tecnología de inyección de tinta digital, y el manuscrito original puede ser un bloque de color, también puede ser un patrón de tono continuo. La desventaja de su proceso es que el costo de una sola impresión es alto. El volumen de impresión es de 5 a 100 piezas, lo cual es adecuado para la transferencia térmica. El original puede ser un bloque de color o un patrón de tono continuo. La desventaja del proceso es que el costo de una sola pieza impresa es alto y la capa de tinta y la tela subyacente no se adhieren bien. El volumen de impresión es de más de 100 piezas y el original es un bloque de color, que es adecuado para el proceso de impresión con tinte. La pasta es difícil de dominar. Hay más de 100 piezas impresas y el original es un patrón de tono continuo, que es adecuado para el proceso de impresión de pintura. La característica más importante de este proceso es que se puede utilizar en textiles para imprimir el patrón de tono de malla, la pasta de color se adhiere a la tela y tiene una alta solidez del color. 100 piezas.
Proceso de serigrafía
parámetros.Condiciones experimentales
Requisitos para los parámetros ambientales.
Dado que hay muchos factores que afectan la calidad de impresión, para garantizar la precisión de los resultados experimentales, se debe mantener la coherencia de parámetros como la distancia de la pantalla, la temperatura y humedad ambiente y la tinta durante el experimento.
Selección de parámetros de fabricación de planchas.
La serigrafía utilizada en el
placa de serigrafía
para imprimir el tono de la malla tiene requisitos más estrictos en cuanto a su textura, resistencia a la tracción, número de malla y otros parámetros.1. Selección de
malla de pantalla
La selección del número de malla tiene mucho que ver con los requerimientos del cliente y la calidad del patrón. El
malla
La cantidad de malla de alambre generalmente se puede seleccionar entre malla 300, malla 350, malla 380 y malla 420. El principio fundamental para seleccionar las cuatro mallas es la claridad de imagen requerida. El número de malla de la pantalla es generalmente más de cuatro veces el número de líneas de pantalla agregadas, lo que evitará el efecto muaré. Sin embargo, considerando la cantidad de tinta, la malla de la pantalla no debe seleccionarse demasiado alta. Generalmente, el malla de pantalla
utilizado para la impresión de camisetas es de malla 300.2. Determinación de la tensión de la red de estiramiento
El método de medición de la tensión de la malla fina es el método de medición de cinco puntos, utilizando malla de alambre teñida de amarillo,
marco de malla de aluminio
, ángulo de malla de 90°, utilizando el método de estiramiento de 30 minutos, la tensión alcanza los 22 Ncm y la tensión de cada placa es constante.Método de malla fina:
①Apriete la tensión de la urdimbre y la trama a la mitad del valor especificado al mismo tiempo;
②Estable durante 60 años;
③ Aumente la tensión de 2 a 4 N/cm y haga una pausa de 60 segundos;
④Aumente la tensión entre 2 y 4 Ncm y luego opere hasta alcanzar el valor de tensión;
⑤ Estable durante 15 minutos y estírese nuevamente al valor de tensión estándar, pero la tensión del método de estiramiento de 30 minutos puede perder entre un 6% y un 10% después de 24 horas, lo que ocurre principalmente dentro de las primeras 4 horas, por lo que debe estabilizarse durante al menos 4 a 8 horas antes de la versión de secado.
3. Determinación del espesor de la película.
El espesor de la película de la plancha está estrechamente relacionado con la cantidad de tinta que pasa. Si el espesor de la película de la placa es demasiado fino y la cantidad de tinta que pasa es pequeña, es posible que las partes sutiles de la imagen no se muestren, las líneas pequeñas sean fáciles de romper y los puntos pequeños no sean fáciles de transferir al sustrato; lámina; Si el espesor de la película es demasiado grueso y la cantidad de tinta es demasiado grande, se producirá una pendiente en la sección transversal de la tinta sobre el sustrato, lo que afectará la precisión de los gráficos y el texto.
Los principios para determinar el espesor de la película son los siguientes: ① tiempo de recubrimiento y secado; ② precisión de la imagen; ③ tiempo de impresión; ④ durabilidad de la impresión. La relación entre el espesor de la película de la placa y los elementos mencionados anteriormente en el experimento se muestra en la siguiente tabla: De los datos anteriores se puede ver que cuanto más grueso es el recubrimiento de la película de la placa, más largas son las horas de trabajo y más difícil es secar. Y el tiempo de secado es largo, es fácil provocar que el adhesivo fotosensible se endurezca debido al calor, lo que hace que los puntos no aparezcan. Según el rendimiento de la durabilidad de la impresión y la restauración de puntos, el espesor de la película se establece en 154 m.
4. Determinación del tiempo de exposición.
El
exposición
El tiempo se determina mediante una tabla de prueba de tiempo de exposición. Esta tarjeta de prueba consta de cinco partes, a saber, la parte inferior de la tarjeta, la parte de coeficiente de 0,7, la parte de coeficiente de 0,5, la parte de coeficiente de 0,33 y la parte de coeficiente de 0,25. El uso de la tarjeta de prueba es muy sencillo, evitando el complicado proceso del método de prueba tradicional de cinco etapas. El método de uso es el siguiente: Primero, establezca un valor de exposición básico con referencia a otros procesos de fabricación de planchas. El valor de exposición básico es de 2 a 3 veces el tiempo de exposición habitual. Después de la exposición y revelado de la placa de pantalla, observe el color de la película de la placa donde se encuentran las cuatro partes. Los colores más oscuros indican menos exposición. Busque dos bloques de color consecutivos con el mismo color y seleccione el coeficiente del bloque de color con el valor más pequeño. Después de encontrar el coeficiente, multiplique el tiempo de exposición por el coeficiente para obtener el tiempo de exposición óptimo.En el primer experimento, se utilizó una placa de pantalla con un espesor de película de 15 Hm y el tiempo de exposición se ajustó a 280 s. Después de la exposición, se encontró que la posición con un coeficiente de 0.5 era la misma que 0.7 y el color de la placa base, por lo que se puede determinar que el tiempo de exposición óptimo es 280*0.5= 140 (s), si desea realizar una medición más precisa, puede configurar el tiempo de exposición en 200 s. Después de la exposición, se encuentra que la posición con un coeficiente de 0,7 es la misma que el color de la placa base, por lo que el mejor tiempo de exposición es 200*0,7=140(s). Se puede concluir a partir de dos experimentos que el tiempo de exposición óptimo de la pantalla es 140s.
Determinación del número de líneas de pantalla.
La calidad del efecto de impresión tiene mucho que ver con el número de líneas de la pantalla. El método para determinar el número de líneas de pantalla para
impresión de camisetas
es usar el mismo patrón, usar diferentes líneas de pantalla para imprimir y mantener otros parámetros del proceso sin cambios.20 líneas/pulg, 30 líneas/pulg, 35 líneas/pulg, 40 líneas/pulg. 50 líneas/pulg, 60 líneas/pulg, 70 líneas/pulg, 80 líneas/pulg. 90 líneas/pulg. . 100 líneas/pulg. La comparación del mismo patrón muestra el número óptimo de líneas de pantalla. El número óptimo de líneas de trama es de 40 pulgadas. Al mismo tiempo que se trama, cabe señalar que el ángulo de trama es diferente al de la impresión offset. Debido a que la serigrafía tiene el efecto de una malla de pantalla, es más probable que aparezca muaré.
Algunas experiencias sobre cómo evitar el muaré son las siguientes: al imprimir patrones de medios tonos, primero asegúrese de la coherencia de todas las variables de producción; el número de mallas que se deben utilizar y el mismo diámetro de malla cada vez que se imprima el mismo tipo de producto; Asegúrese de que la tensión de la malla esté en el rango de 1~2 Ncm; Si cambia los parámetros de trabajo a voluntad, será fácil cometer errores. Por lo tanto, la estandarización es la clave para
serigrafía
, ayuda a determinar el alcance del problema muaré.Este es un problema muy común en el proceso de impresión. Dado que la mayoría de las materias primas utilizadas para la impresión tienen especificaciones y características "exactas", la mayor parte del trabajo de impresión se realiza con esas características, pero la situación real a menudo no es así. Por ejemplo, el valor de malla indicado en realidad se basa en la conversión métrica de tejido y luego se redondea a los 5 hilos/pulgada más cercanos. Nuevamente, los valores de las líneas de medios tonos solo se obtienen cuando el ángulo de medios tonos es 0° o 90°, y para todos los demás ángulos de medios tonos.
Se dice que debido a la pequeña cantidad de puntos por pulgada, la cantidad de líneas es muy pequeña, por lo que no se especifica. Además, en el equipo, el rango angular relativo se ha establecido en muchos programas de software RIP (procesador de imágenes) que controlan las filmadoras y las impresoras de inyección de tinta según muchos procedimientos de diseño. Por lo tanto, en la aplicación se debe prestar gran atención a las especificaciones reales de los materiales utilizados y a la precisión de los equipos y medidores, y no se puede dar por sentado.
The wreath pattern is actually a moiré pattern too, but it’s a harmless moiré. A wreath is formed when the angles are at 30° and 60° and face each other. This pattern consists of halftone patterns that are beautiful and pleasing to the eye. If the two corners are separated by 45°, it is very likely that the dots will be accurately formed, resulting in harmful moiré. Thus, simply by separating the three main contrasting colors (cyan, magenta, and black) at 30° angles to each other, a garland pattern can be created. Yellow is a non-contrasting color and can be inserted at 15° in any other color.
Gire el ángulo de litografía entre 4 y 8°. En litografía, generalmente comience con amarillo y ajústelo a 0°, luego gire 15° para configurar cian, 45° a negro y 75° a magenta. Alternativamente, a menudo tiñe de cian a 105° (exactamente 15°+90°) y magenta a 165° (75°+90°). Para serigrafía e impresión flexográfica, durante muchos años se ha utilizado la rotación de estos ángulos entre 4 y 8°.
Método practicado y muy exitoso. Por supuesto, antes de girar el ángulo de ajuste, debe consultar al proveedor de preimpresión correspondiente y al fabricante del software RIP (procesador de imágenes) para determinar qué ángulo es adecuado para la cantidad de líneas de medios tonos que se utilizarán.
Aquí hay dos conjuntos de ángulos más comunes: uno es de 5° para el amarillo, 20° para el cian, 50° para el negro y 80° para el magenta; el otro es 7,5° para el amarillo, 22,5° para el cian y 52,5° para el negro °, el magenta es 82,5°. Ambos conjuntos de ángulos son adecuados para impresiones en colores contrastantes. Pero cuando se produzca la separación de colores, asegúrese de verificar primero la posición angular de la rotación de calibración con un transportador o goniómetro. La relación de puntos de malla es la relación entre el número de líneas de la pantalla y los puntos de medios tonos. A lo largo de los años, la industria ha comparado esto
Por ejemplo, la teoría es objeto de debate y en general se cree que debería ser 4:1 o 3,5:1. Cabe decir que esta proporción sólo es adecuada para impresiones individuales y no se puede utilizar para señalar la superficie. La relación de relación de malla y punto es sólo a modo de orientación, porque la relación se ve afectada por muchos factores. Por ejemplo, el número de líneas de la pantalla afectadas por su tensión es una variable continua. Cuanto mayor sea la tensión, menos hilos por pulgada. Para los puntos de medios tonos, el número de líneas de medios tonos solo tiene una precisión del 50 % del valor del tono, es decir: un punto completamente formado y un
Convivencia espacial plenamente formada. Para todos los demás valores, la cobertura de puntos de medios tonos es mucho menor que el número real de líneas marcadas. La calidad de la selección de malla determina el tamaño de la interferencia del punto de semitono entre la malla de la pantalla y la línea de malla. En teoría: cuanto más fino sea el cable de red, menos posibilidades habrá de que se produzcan interferencias. Sin embargo, en el funcionamiento real, si el cable de la pantalla es demasiado delgado, se reducirá la tensión de impresión de la pantalla. En general, a la hora de elegir una malla, lo mejor es elegir un diámetro más pequeño con un número determinado de líneas de malla.
el cable de red (a veces llamado cable S). La mejor combinación de número de malla y diámetro del alambre es: malla de 300 hilos/pulgada con malla de 34 μm de diámetro; Malla de 380 hilos/pulgada con malla de 30 μm de diámetro; 420 hilos/pulgada Malla y alambre de 27 μm de diámetro. Se enfatiza aquí que la malla para imprimir debe ser de tejido tafetán.
La clave de la impresión es que la serigrafía y la imagen positiva deben integrarse y exponerse en un estado de vacío total. En condiciones de vacío total, los anillos de Newton se forman en la superficie de la lámina positiva. Esta textura similar a un arco iris claramente visible indica que la imagen positiva y la placa de serigrafía están estrechamente unidas, y la imagen positiva está completamente adherida a la capa de emulsión fotosensible de la placa de serigrafía. El vacío total puede garantizar una exposición suficiente y la capa fotosensible de la pantalla recibe luz uniforme. El mayor peligro de la exposición al fotocopiado es la sobreexposición. La sobreexposición provocará viñeteado o una mala dispersión de la luz, lo que provocará bordes desiguales y una formación de puntos incompleta. Además, la sobreexposición puede hacer que la placa de la pantalla cambie el tamaño de los puntos o incluso pierda puntos finos, lo que dificulta determinar la proporción de puntos o tonos producidos por el muaré.
Resultados experimentales
Este experimento toma la
placa de serigrafía
parámetros del proceso como objeto de investigación y analiza el ángulo de la pantalla, el número de líneas de la pantalla, el espesor de la película de la placa, el tiempo de exposición, la pantalla y otros parámetros que afectan la calidad de la placa de impresión de acuerdo con el principio del proceso de serigrafía. El papel utiliza la tarjeta de prueba de tiempo de exposición para determinar el tiempo óptimo a la luz del mar para garantizar la calidad de impresión y elimina la influencia del problema de calidad de impresión en la precisión de los resultados experimentales posteriores. Se diseña una versión de prueba adecuada para el estudio de los parámetros del proceso de serigrafía con tono de malla y se obtiene la relación entre los parámetros de trama y la reproducción del tono. Se estudia el inevitable problema muaré en el proceso de serigrafía y se obtiene la configuración del ángulo de la pantalla y el rango razonable de relación malla/línea.conclusión principal:
1. El tiempo de exposición óptimo del fotorresistente diazo de dos componentes tipo Taipingqiao DS-1 es de 140 s. En la actualidad, se pueden utilizar el método de la calculadora de exposición y el método de exposición jerárquica para determinar el tiempo de exposición óptimo. Si las empresas de serigrafía quieren ahorrar tiempo y mejorar la eficiencia de la producción, pueden utilizar el método de calculadora de exposición para determinar el tiempo de exposición óptimo del fotoprotector utilizado.
2. Los parámetros de la pantalla determinan el tono mínimo de luz y los puntos mínimos de tono oscuro que se pueden reproducir mediante serigrafía. Cada pantalla con diferentes parámetros geométricos tiene su propia gama de tonos reproducibles. Al seleccionar los parámetros de la pantalla, la empresa puede calcular los puntos mínimos de tonos brillantes que se copiarán de acuerdo con el número de líneas de la pantalla y el rango de tonos de la película, y luego determinar si la pantalla seleccionada cumple con los requisitos de acuerdo con la resolución de serigrafía.
3. Selección del número de líneas de pantalla agregadas: cuanto mayor sea el número de líneas de pantalla agregadas, más grave será la expansión de los puntos y cuanto menor sea el tamaño de los puntos con el mismo porcentaje de puntos, más fácil ocurrirá el fenómeno de pérdida de puntos, lo que afecta la reproducción del tono. Por lo tanto, bajo la premisa de satisfacer la distancia de visualización, cuanto menor sea el número de líneas de pantalla en la serigrafía, mejor.
4. Selection of mesh/line ratio: It can be comprehensively selected in the range of 3.5 ~ 4.7, which is mainly related to the tone range to be copied. To ensure the transfer of extremely fine dots, a larger mesh/line ratio can be used. As long as the screen angle is selected correctly, there will be no obvious moiré, and the final printing effect is shown in Figure 8.
A través de este experimento se encontró que:
1. La aplicación de tecnología moderna de impresión especial al diseño y producción de patrones textiles ha promovido en gran medida el desarrollo digital de la industria de impresión y teñido de textiles, abrió una nueva forma de resaltar la individualidad para el diseño y la producción de patrones textiles y promovió en gran medida la impresión y el teñido de textiles. desarrollo de la industria. La aplicación de la tecnología de impresión de pigmentos en la industria textil brindará posibilidades de desarrollo ilimitadas para
impresión de camisetas
. La aplicación de la tecnología de impresión con pigmentos se está convirtiendo en un nuevo punto brillante en el crecimiento económico de la industria de la impresión y el teñido de textiles.2. La tecnología de salida digital y la tecnología de diseño de preimpresión digital combinan eficazmente la tecnología de impresión de pigmentos con el diseño de patrones textiles, lo que permite que la producción de textiles alcance un modo de producción personalizado, de lotes pequeños y con datos variables.
3. El desarrollo de la tecnología digital mejora la eficiencia del diseño y la eficiencia de la producción de la impresión de pintura, incorpora las nuevas características y nuevos conceptos de la tecnología textil y el diseño artístico de patrones, innova el método tradicional de diseño de patrones textiles y enriquece el contenido y los materiales del diseño.
