Después
serigrafía
, el tamaño del material impreso a veces aumenta. maestro de la expansión del tamaño de impresiónLa razón principal es que la viscosidad de la tinta es relativamente baja y la fluidez es demasiado grande; El tamaño de la plancha de serigrafía aumenta durante la producción, lo que también es una de las razones de la ampliación del tamaño de impresión. Para evitar una fluidez excesiva de la tinta, que da como resultado un tamaño de impresión más grande, se puede agregar una cierta cantidad de espesante a la tinta para reducir la fluidez de la tinta;
secado rápido
La tinta también se puede utilizar para acelerar la velocidad de secado de la tinta después de la impresión. Al fabricar planchas de serigrafía, es necesario garantizar la calidad de las planchas de serigrafía.Usando la misma pantalla, pegamento fotosensible y decapante, ¿por qué el efecto de decapado es diferente?
En el primer caso, se ve afectado por diversas condiciones en el proceso de fabricación de la plancha, como la temperatura de secado, el tiempo de secado y el tiempo de impresión, y el segundo se ve afectado por el rendimiento de la tinta. El grupo hidrofílico -OH en la película disminuye gradualmente, lo que dificulta la eliminación de la película; el tercero es que la placa de pantalla se almacena durante mucho tiempo y la película envejece y se deshidrata. ¿Por qué la película expuesta se cae durante el lavado? La película expuesta se cae durante el lavado, principalmente por las siguientes razones: insuficiente
exposición
,
El adhesivo fotosensible se sensibiliza y el fotosensibilizador falla. Por lo tanto, para garantizar que el efecto de exposición alcance todo el revestimiento de la pantalla, la pantalla teñida y la pantalla de cobre deben aumentar el tiempo de exposición y garantizar que se mezcle completamente una cantidad suficiente de sensibilizador con el látex. El posprocesamiento de la serigrafía incluye principalmente los siguientes pasos:
1. Verifique la calidad del
placa de serigrafía
, incluso si los gráficos y los textos están completamente desarrollados, si los puntos y líneas de los gráficos y el texto tienen rebabas, bolígrafos incompletos o rotos y si los orificios de la malla están sellados, etc. Si se encuentran las condiciones anteriores, deben solucionarse a tiempo. Si esto no se puede solucionar, se puede considerar volver a colocar la placa para garantizar la impresión.calidad.
2. Compruebe si hay burbujas de aire y ampollas en el epiplón y si los cuatro lados cerca del
marco de pantalla
están cerrados. Las burbujas de aire y ampollas deben solucionarse a tiempo, y las mallas que no estén selladas en los cuatro lados deben sellarse para evitar fugas de tinta durante la impresión.3. Compruebe si la marca de posicionamiento de impresión cumple con los requisitos de la orden de impresión. Pegue la parte de unión de la pantalla y el marco de la pantalla con cinta adhesiva para mejorar la firmeza de unión de la pantalla y el marco de la pantalla. Pegue la etiqueta de la placa y pegue la etiqueta de la placa en la posición del marco unificado. La etiqueta de la placa generalmente debe indicar el siguiente contenido: nombre impreso, color, número de colores, número de
mallas de pantalla
, número de líneas de planchas, tipo de material fotosensible, fecha de fabricación de planchas, fabricante de planchas, etc.¿A qué problemas se debe prestar atención en
secado de pantalla
? En primer lugar, dado que la producción de pantallas requiere un ambiente libre de polvo, la limpieza del horno es muy importante, pero algunas unidades no le prestan mucha atención. Por ejemplo, algunos equipos de secado funcionan con electricidad. Después de cambiar el secador de pelo por un horno, faltaba una gestión eficaz y algunos artículos diversos se metían en el horno para secar junto con la placa de malla, y se descuidaba la higiene del horno, enterrando sin saberlo peligros ocultos de calidad. En segundo lugar, cuando la placa de pantalla recubierta con adhesivo fotosensible se coloca en el horno para que se seque, la temperatura no debe ser demasiado alta y el tiempo de secado no debe ser demasiado largo. Debido a que la temperatura es demasiado alta, el fotorresistente sufrirá una reacción de reticulación térmica. Si el tiempo de secado es demasiado largo, el funcionamiento normal de la exposición se verá afectado, lo que provocará que la placa de la pantalla se deseche debido a la impermeabilidad del revelado de la pantalla después de la impresión. Por tanto, en general, la temperatura del horno La temperatura debe controlarse entre 30 y 45 °C. Para acortar el tiempo de secado, también puedes poner un deshumidificador en el horno. Además, la temperatura de secado de la pantalla también afecta el contenido de agua de la pantalla, lo que tiene un gran impacto en la durabilidad de la impresión de la pantalla, especialmente cuando se seca al aire, es fácil generar electricidad estática; sin embargo, para requisitos de impresión especiales, el adhesivo fotosensible se aplica más grueso. El tiempo de secado de la pantalla debe ampliarse adecuadamente.Además, algunas pantallas se desgoman después del secado en un horno o durante las operaciones de impresión, lo cual es causado por el secado desigual e incompleto de la pantalla debido a la humedad residual entre la cinta utilizada para estirar la pantalla y el
marco de pantalla
. Las planchas de serigrafía recién estiradas se pegan con cinta adhesiva durante la operación de revisión.Las principales razones que afectan la desviación de la precisión de la impresión son: al realizar tramas de sobreimpresión multicolores (medios tonos), la temperatura de secado de la trama es diferente; el
tensión de la pantalla
es baja o la tensión de la pantalla de sobreimpresión (medios tonos) es diferente; Secado desigual de la placa; usar un marco de pantalla viejo y débil para hacer una placa, o el marco de la pantalla se ha deformado, lo que resulta en una desviación de la imagen impresa debido a la mala estabilidad del marco de la pantalla (estos problemas se pueden detectar con una película negativa); cuando se sobreimprime multicolor, la pantalla La distancia es inconsistente; el enjugador de goma
usado ha sido deformado; el tamaño del sustrato ha cambiado debido a ciertos factores.
