Trabajos de fabricación de planchas de serigrafía.

La serigrafía tiene muchas ventajas, tales como: capa de tinta gruesa y cobertura fuerte, no limitada por el tamaño y la forma del sustrato, diseño suave y presión de impresión pequeña, adecuada para varios tipos de tinta y solidez a la luz, etc. Se utiliza cada vez más en la industria electrónica, la industria de calcomanías cerámicas y la industria de impresión y teñido de textiles y otros campos. Con el continuo progreso de la sociedad, las personas tienen requisitos cada vez más altos en cuanto a la calidad de la serigrafía. Cómo mejorar la calidad de la serigrafía es un problema que preocupa mucho a la gente de la industria. La calidad de la serigrafía afecta directamente a la calidad de la serigrafía.
Este artículo analiza principalmente el trabajo de fabricación de planchas de serigrafía.
El proceso de fabricación de planchas de serigrafía es: dibujar la pantalla → lavar la pantalla → imprimir la plancha.
detalles de la siguiente manera:
1. Tira de la red
1. Flujo del proceso
①De acuerdo con el plan de dibujo de la red del líder del equipo de la sala de versiones ese día, averigüe las especificaciones correspondientes del marco de la pantalla y el hilo de malla correspondiente.
②Coloque el marco de la pantalla plano sobre el banco de trabajo y verifique si está paralelo.
③Elija el marco de la pantalla sin deformar y aplique el pegamento uniformemente en el lado texturizado del marco de la pantalla con un pincel de aceite. Después de secar al aire durante 10 mm, aplicar la segunda vez y dejar secar naturalmente durante más de 12 horas.
④Coloque el marco de malla recubierto con pegamento de malla en la plataforma elevadora con el lado del pegamento de malla hacia arriba.
⑤ Saque el hilo de malla de la malla correspondiente y la especificación (hilo de malla ancha para máquina mecánica de malla grande, hilo de malla estrecha para máquina de malla pequeña tipo cilindro), extienda el hilo de malla, primero sujete el extremo del hilo de malla, luego sujete el lado opuesto y luego sujete los otros dos lados a su vez.
⑥Encienda el interruptor de la fuente de aire de la máquina trefiladora de tipo cilíndrico o gire el engranaje de la máquina trefiladora de tipo mecánico.
⑦ La tensión del punto máximo de la malla es de 20N en el primer tirón. Utilice el tensiómetro de malla para medir la tensión de cada punto y afloje ligeramente el clip de malla en el lugar con mayor tensión, de modo que la tensión de toda la malla tienda a ser constante.
⑧ Gire el engranaje de la máquina trefiladora mecánica en un intervalo de 20 minutos para que la tensión alcance 24~26 N, y luego gire el engranaje en un intervalo de 10 ~ 20 minutos para llevar la tensión a 28 N.
⑨Unte y pegue pegamento de malla en la malla con el marco de malla, déjela secar al aire durante 2 a 3 horas, suelte la máquina de malla y corte la malla con una cuchilla a 1 cm del borde del marco de malla.
①Use un bolígrafo de pizarra para completar el número de malla de la malla y la fecha de extracción de la malla en el borde del marco de la pantalla, y luego use la tensión de la malla para medir la tensión de cada malla en nueve puntos, complete la tarjeta de registro de pantalla correspondiente y péguela con cinta adhesiva. en la pantalla correspondiente.
2. Puntos de control
① El marco de la pantalla utilizado para tirar de la red debe ser plano y no deformado.
②El espesor del pegamento debe ser uniforme al cepillar. Se debe cepillar dos veces y la red se puede extraer después de que se seque al aire de forma natural.
③Al tirar de la red, la tensión debe alcanzar 28 N en 3 veces y la tensión debe alcanzar 22 N después de secar al aire durante 72 horas.
2. Lavar la red
1. Flujo del proceso
① Tome la placa de la pantalla que ha sido secada al aire durante 72 horas y llévela a la sala de impresión. Selle los bordes exterior e interior del marco de la pantalla con pegamento transparente amarillo y pegamento para cuero medio.
②Retire la cinta transparente de la vieja serigrafía empapada en el tanque de lavado de red, luego lave la pulpa fotosensible con agua decapante y luego llévela al estante de almacenamiento exterior y séquela.
③ Lave una capa de manchas de aceite y otras manchas diversas de la red con agua de lavado y colóquela en una rejilla para secar.
④ Lleve el marco de malla limpio y secado al aire a la piscina de lavado de malla de la sala de secado de malla y frótelo con detergente en polvo una vez, luego use una pistola de agua a alta presión para perforar los agujeros de la malla nuevamente y luego colóquelo en una rejilla de secado para secar.
⑤Después de lavar el detergente en polvo, coloque la placa de malla recogida en el departamento de producción el mismo día y sumérjala en la piscina.
2. Puntos de control
①No debe haber manchas de aceite ni lana en la malla.
②Al sellar cinta amarilla y cinta kraft, asegúrese de que la cinta esté plana y firmemente adherida al marco de la pantalla y a la malla.
③ Al lavar la malla con una pistola de agua, la malla de toda la placa de la malla debe perforarse uniformemente y no golpear ninguna parte.
④Cada red lavada debe ser inspeccionada con luz.
Tres, imprimir
1. Flujo del proceso
①Lave el detergente en polvo y seque la pantalla en el cuarto oscuro.
② Compruebe visualmente si la malla de la pantalla es transparente bajo la luz. Si no hay conexión o hay un agujero pequeño, use un lápiz para rodearlo y evítelo al secar la pantalla.
③ Aplique la pasta fotosensible preparada sobre la red inspeccionada con un raspador. Al raspar la pasta fotosensible, la pantalla vacía se debe colocar en un ángulo de 45% C y el primer raspado se debe realizar 6 veces (es decir, 4 veces en la superficie de contacto del sustrato y 2 veces en la parte posterior). Después del primer raspado, meter al horno y hornear a 459C durante 15 minutos, sacar la malla y continuar raspando por segunda vez (el número de métodos es el mismo que el primero). Después de raspar la pasta fotosensible por segunda vez, meterla en el horno y hornear a 45°C durante 45 minutos (nota: la mano es de abajo hacia arriba al raspar la pasta).
④Elija placas de pantalla con diferentes especificaciones y mallas según las necesidades de producción (Nota: la pantalla antigua de 140T se usa para barniz, la pantalla de 140T se usa generalmente para fondo blanco con una tensión de no menos de 18 N/CM, y 140T se usa para colores especiales Pantone ordinarios. Malla con una tensión de no menos de 18 N/CM, colores metálicos y fluorescentes con una tensión de 10 T de no menos de 18 N/CM.
⑤ Compruebe la película de red a secar para ver si está doblada, rayada, manchada, etc.
⑥ Use un bolígrafo rojo para marcar los rayones en la película y use aceite eléctrico blanco o alcohol para limpiar la superficie de la película.
⑦Utilice la regla de posicionamiento de la pantalla para el posicionamiento y establezca diferentes posiciones de acuerdo con la línea de posicionamiento de la película de posicionamiento de acuerdo con la pantalla de diferentes especificaciones (hay tres líneas estándar de posicionamiento para la red fourdrinier, la automática y la máquina de carga y descarga).
⑧ Seleccione las tiras de deformación correspondientes para las diferentes especificaciones del marco de la pantalla y colóquelas en los intervalos estándar prescritos, péguelas y fíjelas con cinta transparente.
⑨ Cuando exponga por primera vez, coloque el lado de la película en la secadora.
Vuelva a configurar el tiempo de exposición correspondiente, la primera exposición se basa en el tamaño del patrón, la exposición de la máquina secadora de pantalla pequeña es de 45 ~ 100 S y la exposición de la máquina secadora de pantalla grande es de 140 ~ 300 S.
①Cierre la funda de tela para la extracción de aire.
②Retire la placa de pantalla expuesta, retire la película y la tira deformada, sumérjala en una piscina durante 2 minutos (revelado), alinee el patrón con una pistola de agua y solicite que el patrón en la superficie de impresión se abra uniformemente.
③Coloque la malla de alambre desarrollada en una rejilla de secado y séquela con un ventilador.
④ Coloque la malla de alambre que ha sido expuesta a la primera luz y secada al aire en la secadora para la segunda exposición (el tiempo de exposición es de 3 a 5 veces el tiempo de exposición de la primera vez).
⑤Coloque la placa de pantalla secada al sol sobre la mesa de sellado de pantalla (la superficie de contacto con el sustrato hacia arriba).
⑥ Vierta un poco de pasta selladora sobre la pantalla y luego aplique uniformemente la pasta selladora alrededor del patrón de exposición con un raspador.
⑦ Lleve la red sellada al marco de sellado. Compruébelo a través de la luz para ver si el patrón no es claro, marcas de red, sombras y agujeros de arena. ser recurtido.
⑧ Marque el número de pedido y la secuencia de colores de la red sellada en el marco de la red con un bolígrafo para firma. Busque la tarjeta de plantilla que coincida con el número de plantilla y péguela en la plantilla.
2. Puntos de control
①La parte frontal de la película debe estar en contacto con la pantalla al imprimir el producto.
②La tensión de la placa de pantalla seleccionada para la película de color directo con fondo blanco debe ser superior a 18N.
③ Se debe colocar bien la lámina de posicionamiento, y la película posicionada y la tira de deformación se deben fijar con cinta transparente y no se deben mover.
④Para la primera exposición, hay que recordar encender el interruptor de la bomba de aire, y la exposición sólo se puede realizar después de bombear el aire. No es necesario bombear la segunda exposición.
⑤ Para la segunda exposición, el lado en contacto con el sustrato debe estar hacia arriba y el lado de raspado de aceite debe estar hacia abajo.
⑥ Al revelar con una pistola de agua, la presión del agua no debe ser demasiado grande (especialmente al imprimir algunos patrones pequeños, la presión de la pistola de agua debe reducirse tanto como sea posible y el patrón debe abrirse de manera uniforme. No golpee el mismo patrón todo el tiempo, para evitar estrés local. Muchos patrones se rompen, y la pistola de agua debe agitarse uniformemente y enjuagarse varias veces). Sólo garantizando la calidad de todos los aspectos de la serigrafía, es posible garantizar la calidad de la serigrafía, mejorando así la calidad de la serigrafía.