Problemas y contramedidas relacionadas con la precisión en el proceso de fabricación de planchas.
Las razones que afectan la precisión de la fabricación de placas generalmente se resumen a continuación:
1. Malla de alambre, incluido el tipo de malla de alambre utilizada, la altura de la malla, la finura del diámetro del alambre, el tamaño del área de apertura de la malla de alambre, el tamaño de la tasa de expansión de la malla de alambre, el método de hilado de la malla de alambre y el color de la malla de alambre.
2. Marco de red, incluido el material, tamaño y resistencia del marco de red.
3. Tensión.
4. Selección del ángulo de tensión.
5. Método de unión del marco de malla y la malla de alambre.
6. Pretratamiento de mallas metálicas.
7. Son muy importantes el material del raspador, el ancho del raspador, la dureza, el ángulo de raspado, el estado del borde, la distancia de la pantalla, la presión de raspado, etc. Se debe utilizar caucho de poliéster para hacer el raspador. La dureza del raspador está mayoritariamente dentro del rango de Shore a60-80, el ángulo de raspado es de 20 a 30 grados y el filo siempre debe ser plano y afilado. La distancia de la pantalla es generalmente de 2 a 4 mm y la placa de la pantalla está paralela a la mesa. La presión de raspado es adecuada para imprimir gráficos claros.
8. Materiales fotosensibles, incluyendo sensibilidad, resolución, adhesión, expansión, espesor, dureza, resistencia al agua, resistencia a solventes, resistencia a la fricción y resistencia a la impresión.
9. El tiempo de mezcla del fotosensibilizador y el tiempo después de la mezcla.
10. Métodos y condiciones de secado, incluida la temperatura de secado, la humedad y el tiempo de secado.
11. En términos de impresión de planchas, el tipo de fuente de luz utilizada, el tiempo de exposición, la distancia de la fuente de luz, etc.
12. La densidad de la película negativa obtenida al fotografiar.
13. Desarrollo, que incluye: métodos de desarrollo: desarrollo de agua, desarrollo de aguas cálidas, desarrollo de medicamentos; Condiciones de desarrollo: temperatura, tiempo de remojo, tipo y uso de pulverizador de agua, etc.
14. Temperatura de secado y tiempo posterior al desarrollo.
15. Selección del tiempo de exposición secundaria y revisión.
Problemas representativos y soluciones en el proceso de elaboración de planchas.
1. La resolución de la imagen es baja y se pierde el nivel.
Causas
(1) Al imprimir, el contacto entre el sustrato y la película no es sólido.
(2) La calidad de la placa base (imagen positiva) no es buena.
(3) La calidad del fotorresistente es mala y su resolución es baja.
(4) Selección inadecuada de la fuente de luz.
(5) Recuento de malla demasiado bajo.
(6) Procesamiento de desarrollo inadecuado.
Solución:
(1) Utilice adsorción al vacío u otros métodos para acercarlos entre sí.
(2) Verifique la densidad del sustrato y la calidad de la imagen.
(3) Se selecciona fotoprotector de alta calidad.
(4) Utilice una fuente de luz que coincida con la longitud de onda espectral del fotoprotector.
(5) Aumentar el tamaño de la malla.
(6) Verifique el procedimiento de lavado del desarrollo y ajuste la presión y temperatura del agua.
2. Mala definición de los bordes.
Causas:
(1) Al imprimir, el contacto entre el sustrato y la película no es sólido.
(2) Desarrollo y desarrollo insuficientes.
(3) Dispersión de las líneas de luz de exposición.
(4) La película fotosensible no está recubierta uniformemente.
(5) El número de malla seleccionada en relación con la imagen es demasiado bajo.
Solución:
(1) Utilice adsorción al vacío u otros métodos para cerrarlo.
(2) Lave la imagen por ambos lados hasta que quede limpia y clara.
(3) Utilice malla de alambre de colores.
(4) Verifique el proceso de recubrimiento y aumente la tensión de la malla de alambre.
(5) Aumentar el tamaño de la malla.
3. Las líneas finas y los pequeños puntos desaparecen.
Causas:
(1) Al imprimir, la placa inferior y la película adhesiva de la pantalla no encajan correctamente.
(2) La densidad del sustrato es insuficiente.
(3) El tiempo de exposición no es largo.
(4) La iluminación de la fuente de luz es desigual.
(5) Desarrollo insuficiente.
(6) La solución residual de la pulpa fotosensible se abre formando una capa impermeable transparente que bloquea la placa de pantalla. Se pueden ver imágenes en la placa de pantalla, pero no se pueden imprimir patrones. A menudo se ve en pequeños puntos, líneas y bordes de patrones con un número de malla elevado.
Solución:
(1) Mejorar el vacío de la impresora de vacío.
(2) Seleccione una película de alta densidad para crear imágenes fotográficas y placas de texto.
(3) Reducir el tiempo de exposición o aumentar la distancia entre la fuente de luz y el cuerpo expuesto.
(4) Elija una fuente de luz puntual con un cuadro oscuro.
(5) Desarrollarse plenamente.
(6) Al desarrollar la placa, preste atención a los detalles que se van a lavar. Después de lavar la placa, absorba rápidamente el líquido residual. Si es posible, sople la malla con una bomba de aire a alta presión.
4. El plato produce burbujas.
Causas:
(1) El adhesivo fotosensible no se agita uniformemente antes de su uso o hay burbujas en el propio adhesivo fotosensible.
(2) Hay mucho polvo en el entorno de fabricación de placas y hay polvo en la película de la placa de pantalla.
(3) La velocidad del fotorresistente del recubrimiento es desigual o demasiado rápida (queda gas en el fotorresistente).
(4) Al imprimir, hay polvo en la película que forma la plancha.
Solución.
(1) Antes de recubrir el fotorresistente, mezcle el fotorresistente con una barra de vidrio o una barra de madera, o agregue el antiespumante adecuadamente.
(2) Preste atención al grado de polvo en el aire del entorno de fabricación de planchas, trate de reducir el polvo y evite que caiga polvo.
(3) En el recubrimiento, para mantener uniforme la velocidad del recubrimiento, por otro lado, la velocidad de raspado no debe ser demasiado rápida.
(4) Al imprimir, la pantalla debe estar limpia y libre de polvo, lo cual también es un aspecto importante para evitar burbujas.
