1, una de las soluciones al problema del muaré es tratar de encontrar una cierta proporción adecuada de malla y número de malla, y el ángulo de la línea de red, la geometría de la malla, las condiciones de la tinta, las condiciones de impresión y otros factores para optimizar, a fin de lograr el propósito de evitar el muaré. Preste atención a cada eslabón del proceso tecnológico en producción, incluida la marca de tinta, el color de la tinta, las condiciones de impresión, la calidad de la película, el ángulo del cable y el número de cable.
2. El color que sentimos no solo está relacionado con el tamaño del punto de impresión, sino también con el grosor de la capa de tinta. El tamaño de la malla, el diámetro de la malla, el grosor de la plantilla, los tipos de tinta y la viscosidad de la tinta afectarán el grosor de la capa de tinta.
3, la baja elasticidad de la pantalla es la razón principal de la mala calidad de imagen de los productos de serigrafía. Los problemas generalmente asociados con la baja elasticidad de la pantalla incluyen transferencia excesiva de tinta, capas de tinta de impresión desiguales, defectos de imagen como manchas o detalles faltantes. Para la impresión multicolor. Es importante mantener un alto nivel de elasticidad y estabilidad; de lo contrario, se pueden producir imprecisiones de sobreimpresión, muaré, marcas de malla y defectos de imagen asociados.
4, cuando la prensa supera el valor de presión requerido, la presión de la escobilla de goma fuera de la tinta no aumentará; por el contrario, debido a la presión, la punta de la escobilla de goma estará demasiado doblada, lo que provocará que la escobilla de goma no pueda raspar completamente la tinta. Si imprime demasiado alto, acortará la pantalla y la vida útil del raspado, o incluso romperá la red.
5, la asignación de tinta es deficiente, o la asignación normal de tinta mezclada con una partícula dura, debido al efecto de la expansión del solvente, el ablandamiento, se bloqueará a través de la malla de tinta, jugó un papel en la película, de modo que la tinta no puede pasar, causando que el entintado sea desigual.
6. Si se mezcla polvo en el sustrato o en la tinta, rayará la película de la placa bajo la presión del raspador durante la impresión; el solvente en la tinta también formará un orificio en la placa, que es la causa de la fuga de tinta de la placa.
7, la tensión adecuada de la pantalla es obtener un espacio de liberación estable y consistente. Promueva una transferencia de tinta precisa según sea necesario. La tensión debe ser igual en longitud y latitud. Sin una tensión equilibrada, se producirá muaré y imprecisión en la sobreimpresión.
8. El paralelismo de cada unidad de impresión es la primera consideración para la sobreimpresora en color. El borde lateral, la malla, el marco de la malla y la plataforma de impresión deben estar paralelos en todos los puntos. Para garantizar que la distancia desde la plancha sea siempre la misma, la transmisibilidad es muy importante para cada parte de la impresión multicolor.
9, el objetivo del espacio libre fuera de la placa es facilitar la separación de la pantalla y el sustrato durante la impresión; a menos que el espacio libre fuera de la placa se establezca correctamente, el tamaño y la precisión de la imagen pueden cambiar.
